La máquina de vapor y el factory system supusieron un punto de inflexión histórico para el devenir de la Humanidad. Como lo fue el fuego para los primeros homínidos. Entre ambos hitos transcurrieron millones de años. Hoy, y superadas las líneas de montaje, la producción en masa y demás avances logísticos e informáticos, la tecnología avanza tan rápido que es casi imposible estar a la última en materia innovadora.

Conceptos como el Big Data, la inteligencia artificial, la robótica y la interconectividad pretenden definir el eje constitutivo de la actual industria y de los nuevos procesos de fabricación, cuya transformación sin precedentes combina sistemas digitales, físicos y biológicos: la Industria 4.0.

La firma Boston Consulting Group estableció cuáles son los nueve pilares en los que se sustentará la fábrica del futuro: Big Data, robots, simulación, integración horizontal y sistema vertical, Internet de las Cosas (IoT), ciberseguridad, cloud, fabricación aditiva y la realidad aumentada. Todas estas tecnologías tienen en común dos aspectos clave: ya están en uso y, al menos de momento, necesitan dialogar con el ser humano.

“El término conlleva muchos significados, pero los primeros avances han implicado la incorporación de una mayor flexibilidad e individualización de los procesos que abarcan toda la cadena de valor. La hiperconectividad y la interoperatividad, la aparición del cloud o el Internet de las cosas, el Data Analytics, las técnicas de Deep Learning o la sensorización masiva ofrecen nuevas posibilidades a la industria y plantean nuevos retos a resolver”, expone Marcos Panaggio, profesor de la OBS Business School, que asume que la mayoría de las empresas, principalmente las pymes, todavía no han tomado conciencia de la revolución industrial por la que ya se está transitando.

Tanto es así que, según el Foro Económico Mundial, el 88% de las organizaciones aún no sabrían qué tipo de beneficios traería la Industria 4.0 a sus modelos de negocio. Esto, a nivel global. En España, un informe de PWC del año pasado estableció que el 21% de las compañías industriales son digital novices o están en una fase incipiente de digitalización; un 47% son digital followers o seguidoras digitales (cuentan con algunas áreas funcionales digitalizadas y conectadas); y un 27% son digital innovators o innovadoras. Tan sólo un 5% puede considerarse como digital champions o digitalmente avanzadas, es decir, tienen plenamente integrada toda su cadena de valor: desde los procesos de fabricación y sus operaciones, pasando por su capital humano, y sus relaciones con clientes y proveedores).

Y esto ocurre pese a que gran parte de las empresas son conscientes de que la transformación digital es imprescindible para mejorar toda su cadena de valor.

El informe La paradoja de la Industria 4.0, de la consultora Deloitte, que trata de identificar las barreras para la transformación digital en el sector manufacturero, energético, petrolero, gas y minero, resuelve que la capacidad de transformar el modelo de trabajo de las compañías desde un prisma digital es la clave para desbloquear el potencial de la Industria 4.0. Sin embargo, todavía hay muchos elementos dentro de las empresas que, cuando menos, dificultan que lo digital ensamble a la perfección con lo analógico.

“Desde hace tiempo y bajo el concepto de Industria 4.0, se están realizando cambios importantes y fuertes inversiones orientadas a transformar los procesos industriales y de fabricación. Con todo, lo que sería más necesario en la actualidad es desarrollar una amplia estrategia de transformación que reporte proyectos o pequeñas pruebas piloto, para que permita visualizar cuál va ser en un futuro la revolución de los procesos de fabricación”, explica Vicente Segura, socio de Consultoría-Estrategia y Operaciones de Deloitte.

Es tal la importancia que se le está concediendo a que la tecnología entre en los procesos industriales que incluso desde las instituciones públicas lo han convertido en una prioridad estratégica para la economía digital. De hecho, fue así como se definió en un principio la iniciativa Industria Conectada 4.0.

Impulsada por el Ministerio de Industria, Comercio y Turismo, esta convocatoria pretende desarrollar palancas competitivas apoyando financieramente proyectos por medio de préstamos reembolsables, que pueden llegar al 80% del coste y con tipo de interés del 0%.

“La mayor parte de proyectos de I+D de las industrias manufactureras se dirigen al desarrollo de nuevos productos o a la mejora de los mismos. También hay una demanda en la mejora de los procesos industriales y, dentro de estos, destaca la automatización, la captación y el proceso de datos. La Industria 4.0 se aplica a todos los sectores industriales, desde la aeronáutica, la automoción y los bienes de equipo hasta el agro-ganadero”, analiza Carlos de la Cruz, director de Evaluación Técnica del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), entidad que canaliza las solicitudes de financiación a los proyectos de I+D+i de las empresas españolas.

En esta línea, la Comisión Europea (CE) lleva años diseñando una red de Centros de Innovación Digital (en inglés, digital innovation hubs, DIH) que capilarice la digitalización industrial en el Viejo Continente. Estos DIH, en los que la Comisión ha invertido 500 millones de euros a partir del presupuesto del programa Horizonte 2020, basan su actividad en infraestructura tecnológica y, según la CE, brindan acceso a la última tecnología para ayudar a las compañías a realizar pruebas piloto y a comenzar a experimentar con innovaciones digitales.

El centro neurálgico en España de esta iniciativa continental, en lo que a los campos de la Inteligencia Artificial y Robótica se refiere, se ubica en la Universidad Politécnica de Madrid desde el pasado mes de marzo.

¿EVOLUCIÓN O REVOLUCIÓN?

Hay quien define todo este nuevo escenario, no como revolución, sino más bien como evolución. Al fin y al cabo, «el mundo empresarial es por naturaleza conservador y siempre se construye y se evoluciona sobre algo que ya funciona sin problema», asume Daniel Rallo, project managerde Oasys, empresa especializada en la implementación de sistemas de automatización industrial.

Los cambios tecnológicos son a veces tan imperceptibles que es complicado saber si, en realidad, hablamos por ejemplo deautomatización o de robotización.

“La primera se ilustra con esas máquinas con brazos hidráulicos y neumáticos que ejecutan una serie de acciones y tareas, pero que no toman decisiones. Los robots de la Industria 4.0 sí las toman”, diferencia Marcos Panaggio, para el que el origen de la automatización fue puramente económico.

Realizar, por ejemplo, trabajos de soldadura durante 24 horas al día o minimizar el riesgo de volver a hacer una pieza reduce sustancialmente el costo de la fabricación. Sin embargo, y pese a que este proceso está todavía en proceso de consolidarse, según el experto de OBS, su generalización nunca será completa.

“Existen muchos productos que son hechos a medida y su diferenciación se da justamente porque no intervienen máquinas en el proceso”, explica Panaggio, que pone como ejemplo a Rolls Royce. “Cada automóvil fabricado está hecho manualmente, con muy poca intervención de las máquinas”.

Con todo, la firma británica no está estancada en el siglo pasado: usa sensores y analítica predictiva para controlar el funcionamiento de sus motores y, según sean los resultados, lleva a cabo recomendaciones de uso a sus clientes .

Unido a esto destaca la iniciativa Porsche Production 4.0 que está llevando a cabo la firma alemana en una de sus plantas. Moviliza buena parte de los compuestos y piezas de sus coches por medio de vehículos guiados automáticamente (AGV), un sistema que está demostrando ser altamente eficiente desde el punto de vista logístico.

Otro ejemplo de cómo está evolucionando el modo de hacer las cosas podría ser la startup norteamericana Zume Pizza, fundada en Silicon Valley. Las pizzas se fabrican a través de una cadena de montaje donde intervienen máquinas, personas y robots. A través de su app y su sitio web, esta empresa recopila información de sus clientes para predecir la demanda utilizando Inteligencia Artificial.

La eficiencia se está convirtiendo en uno de los principales requisitos que se tienen en cuenta a la hora de abordar un proyecto. Hasta el punto de que, según Carlos de la Cruz, «la mayor eficiencia es un paradigma de la industria 4.0».

Pero fabricar con eficiencia no implica hacerlo sosteniblemente, y si bien la automatización de los procesos está bastante desarrollada en algunos sectores industriales, en ocasiones digitalizando la gestión interna de las fábricas y su ecosistema, «la sostenibilidad todavía debe tomar fuerza en la transformación digital», sentencia Vicente Segura.

“Es probable que vayamos hacia un escenario en el que los productos y servicios generados mantengan su valor el mayor tiempo posible, minimizando el uso de materias primas, recursos y energía, y empleando principalmente materiales sostenibles”, espera Daniel Rallo, en cuya compañía ya se habla de Industria 5.0. Desde su punto de vista, esta revolución tecnológica pretende potenciar la transformación industrial en espacios inteligentes basados en IoT y en computación cognitiva.

“No tardaremos en ver un incremento de las interacciones entre el humano y la máquina a todos los niveles y cómo la informática cognitiva ya estará al nivel de madurez necesario para trabajar junto a la inteligencia humana”, culmina.

Fuente: El Mundo