El fabricante de automóviles trabajó con reconocidos diseñadores japoneses para crear el exterior único y personalizado “Efectos tipo piel” para su “Copen” convertible de 2 puertas.
Stratasys Ltd., la compañía de soluciones de manufactura aditiva e impresión 3D, anuncia que los fabricantes de automóviles Daihatsu Motor Co, LTd (Daihatsu) es uno de los primeros fabricantes en ofrecer la visión de impresión 3D de personalización de partes de uso final, colaborando con Stratasys y reconocidos diseñadores locales.
En los últimos 3 años, la impresión 3D se ha expandido del prototipado a la herramienta de fábrica para acortar los tiempos de producción, con la expectativa que también será utilizado para la personalización en masa de productos de consumo.
Daihatsu está basado en Ikeda, Osaka, Japón y se ha asociado con Stratasys la compañía de soluciones de impresión 3D. Kota Nezu de la compañía de diseño industrial Znug Design, Inc. y el creador de 3D Junjie Sun para convertir su visión en una realidad.
Los diseñadores han creado 15 “efectos tipo piel”- patrones orgánicos y geométricos en 10 diferentes colores que están impresos en 3D, utilizando las impresoras Fortus 3D de Stratasys. Los clientes pueden ajustar los parámetros de los diseños, incrementando exponencialmente el número de opciones y permitiendo la personalización única para cada cliente.
Las pieles pueden ser ordenadas para los bumpers delanteros y traseros y para la defensa.
Los efectos tipo piel son impresos en 3D en la impresoras Fortus de Stratasys, utilizando termoplásticos ASA el cuál es muy duradero, resistente a los rayos UV y muy estético. “Lo que nos hubiera tomado de 2 a 3 meses de desarrollo ahora puede ser producido en 2 semanas”, comentó Osamu Fujishita, Director General de Planeación de Producción de Daihatsu.
El método tradicional de fabricación de reducir costos es la producción en masa de partes idénticas. Pero el proyecto de “Efectos tipo piel” muestra el poder de la impresión 3D cuando se trata de crear piezas personalizadas con propiedades ricas en diseño.
“Este proyecto no hubiera sido posible con los procesos de manufactura tradicional”, explicó Kota Nezu de Znug Design.
“Creemos que la producción bajo demanda (con impresión 3D) ofrece beneficios de eficiencia a la cadena de producción”, agregó Osamu Fujishita. “Y permite un fácil acceso a los clientes”.
El proyecto de “Efectos tipo piel” ha sido probado en el año 2016 en mercados selectos con planes de comercialización para principios del 2017.